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1、广泛宣传，形成共识。6S管理是一项广泛的全员性的工作，它的推广和落实需要包括车间领导在内的全体员工的重视和参与，开展6S管理工作，首先要做好6S管理的广泛深入宣传，在全体员工中形成共识。特别是车间管理层人员的认识和重视。因此，车间领导对6S要有深度的认识和坚定的信仰和承诺，并通过大会、板报宣传等方式确保员工知晓。在此基础上，利用车间各种宣传工具和场所做广泛深入的宣传，做到家喻户晓，人人皆知。深化车间员工对6S管理内容、作用和推行意义的认识。同时，车间领导和从事6S工作人员要积极参加企业组织的6S专业培训，就6S的历史和发展、6S的作用和收益、6S的推行流程和成功要素、6S的步骤重点和疑难、6S的推动工具箱等等进行学习，做到深刻理解，熟练掌握。奠定6S管理推行落实的思想基础、业务基础和群众基础，确保6S管理在车间的顺利推行。
2、落实责任，做好基础工作。在车间上下对推行6S管理形成共识的基础上，要明确6S管理工作具体负责人和责任人，成立专职6S管理工作推进组织，车间行政一把手要成为推进6S管理工作的第一负责人，班组长成为班组落实6S管理工作的主要责任人，车间、班组都要安排专、兼职工作人员落实各项工作任务，做到工作责任落实到人头，分工明确。同时，按照企业统一要求，认真做好6S管理推行的基础工作，如各个工作阶段的标准制定，检查考核表格的制作，定制图绘制，现场管理责任划分图制作，责任分解落实表，6S管理知识宣传资料印制、标语、看板制作，安全生产警示牌制作安放，车间不同管理区域彩色图示和刷图，检查考核规章制度的制定等，为6S管理工作推行创造条件、奠定基础。
3、持之以恒，狠抓落实。6S管理工作是一个完整的系统工程，涉及车间各个区域，要求全体员工的参与，是一种需要长期坚持、细小之处见成效的管理方式。因此，做好此项工作，必须坚持持之以恒，狠抓每一个细节，确保每一项具体工作的落实，才能显现出整体管理效果。各班组和车间6S工作推进人员要有高度的、长期的责任心，按照6S管理标准要求，深入生产现场逐个落实，高标准严要求，运用目视管理、看板管理等先进有效的管理、分析工具，做好6S管理各个阶段的过程控制。一是从现场安全管理、人员现场管理、设备现场管理三个方面做好安全管理控制，严格遵守安全生产法律法规、企业的规章制度、安全技术操作规程。合理安排工作时间，严格控制加班加点，防止疲劳作业。监督检查现场生产人员严格按设备操作规程使用、维护设备，对不安全的行为及时反映、及时改进，确保实现安全生产无事故。二是定置定位的控制。通过建立与定置管理运作特点相适应的、按定置图核查图、物料是否相符的现场抽查制度，实现对定置管理的控制，确保定置管理的长期保持。三是做好现场作业环境控制，检查作业现场是否保持清洁安全、布局合理，设备设施保养完好、物流畅通等。通过持之以恒的管理控制，保证6S管理各项要求的落实和保持。
4、评估检查，持续改进。为了保证6S管理工作的持续有效，对6S管理工作的推广实施要在车间层面进行评估和检查，建立检查与评估制度。制定科学评估办法和表格，如《6S检查项目表》《6S检查问题记录表》《6S问题改善进度表》等。评估检查采取车间自评与企业检查相结合的方式，首先车间内部各班组长之间相互交流、互查，发现问题及时整改，促进整体车间的各项工作的落实与提高。然后申请企业主管部门进行全面评估，参与全厂的评比检查，以此得到企业专业部门的工作指导，在更高的标准基础上改进提高。同时，车间要制定6S管理工作落实评估检查奖惩机制，将6S管理工作落实情况和成果与车间领导、专兼职推进人员、各班组负责人的工作业绩挂钩考核，做到激励先进，鞭策落后。并形成长期的制度，以此保证6S管理工作全面落实和长期效果。
“车间6S”指的是：整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISOU)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)、安全(SAFETY)。因前5个内容的日文罗马标注发音和后一项内容（安全）的英文单词都以“S”开头的，所以简称6S。
1、整理（SEIRI）：要与不要，一留一弃。
概念：将工作现场的所有物品区分为有用品和无用品，除了有用的留下来，其它的都清理掉。
目的：腾出空间，空间活用，防止误用，保持清爽的工作环境。
2、整顿（SEITON）：科学布局，取用快捷。
概念：把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。
目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。
3、清扫（SEISO）：清除垃圾，美化环境。
概念：将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽，创造良好的工作环境。
目的：稳定品质，减少工业伤害。
4、清洁（SEIKETSU）：洁净环境，贯彻到底。
概念：将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境处在整洁美观的状态。
目的：创造明朗现场，维持上述3S推行成果。
5、素养（SHITSUKE）：形成制度，养成习惯。
概念：每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。
目的：促进良好行为习惯的形成，培养遵守规则的员工，发扬团队精神。
6、安全（SECURITY）：时时刻刻，牢记安全。
概念：重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。
目的：建立及维护安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。
一下仅为个人观点，供您参考。希望能帮到您。
1、一线即是最普通的职工，首先把自己真正的作为一名职工看待，能够融入到职工中，应该是同吃、同住、同劳动，没有一点区别。根据自己的技术水平和能力，需要学习的必须称老师虚心学习，还要比别人多付出，比如额外的打扫卫生、清拣废料、擦机器、温开水等。让你所在的班组或车间的人把你能按一个普通的职工对待。
2、掌握和了解、熟悉产品的生产过程，生产过程中所需机器设备、工装设备、工具的性能情况。
3、了解上层领导对生产的安排过程及程序，解决处理问题的方法。
4、了解每个职工的技术水平、层次和工作态度，对领导安排生产任务的接受程度和抵住情绪程度及原因。
5、了解职工对待遇的议论和情绪。对企业管理的意见和闲话。
6、装着没能力多问、少说、按他们原来的做法去做（特殊情况除外）。
以上做到了，以后进入管理你自己就清楚了。骄傲的管理注定会失败的。
想要管好一个车间，首先要对车间生产流程、产品、人员等有相当深刻的了解。
生产管理有五个要素，分别是：“人”，“机”，“料”，“法”，“环”，要管好车间，就需要对这五大要素有深刻的了解。
所谓“人”，是指人员管理，五个要素中，人是最重要的要素，因为唯有人有主观能动性。对人的管理要充分发挥人的主动性与积极性。注重发挥团队的力量，可以搞人员的优化组合，注意保持团队的团结和活力。“敢要求，会教导”，敢要求，是说你要敢于向你的下属提出要求，会教导，是说你要善于教导你的下属用正确的方法做正确的事。
首先必须了解并制定车间人员的工作职责与工作目标，分解下属的工作目标与工作职责；培训指导属下人员的工作方法与工作要求，根据各自的工作目标要求下属人员编制工作计划，并按工作计划实施，以实现工作目标的完成；激励下属人员的工作任务完成，工作态度，表扬要当众，批评要单个，给员工留面子；定时开例会，进行下阶段工作计划布置、上阶段工作总结，提出重点工作要求；对属下人员多沟通，了解困难，帮助解决困难。
所谓“机”，是指生产设备的管理，对生产设备的管理，要注重保持设备的完好率和可开动率，保持设备处于完好可随时开动的状态，注意日常点检与专业维修，让员工养成爱护设备，按规定保养好设备的好习惯。
所谓“料”，是指生产所需要的原物料，对生产原料的管理，不仅涉及到生产成本的控制，对生产效率与有很大的影响，要注意原物料供应的及时性，并注意现场排放，按照“目视化管理”的要求，使车间内的原物料排放有序，更好的满足生产需要，要注重原物料的质量控制，保证生产所用的原物料符合生产要求。
所谓“法”，是指加工工艺，或者叫加工方法，要教育员工在生产过程中应用正确的方法，并和有关部门、人员一起探讨，优化加工工艺，缩短生产流程，提高生产效率。
所谓“环”，是指生产现场的环境管理，要借助“五S”管理的方法，搞好生产现场管理，“五S”管理，不仅能够改善现场生产环境，并且对生产效率的提高也有很大的帮助。
为了增加效率，还可以召集生产技术人员、车间一线员工，共同探讨研究是否有更好的生产流程，生产工艺，在优化人员配置的基础上，优化生产流程、工艺是提高生产效率最直接、有效的方法，另外，对生产员工的培训，使其更好的胜任工作需要，也很重要，在工资分配上，必须强调多劳多得，使生产效率高的员工真正得到实惠，还可以通过组织生产竞赛、技术比武等方式，激发员工积极性。
