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马上就要开始清扫了。那么到底应该清扫哪里才好呢?每处地方都进行清扫是基本常识，但首先确定清扫的重点也是方法之一。那么重点在什么地方?
首先，作业者身处的环境很重要。因为那里除人以外，还集中了所有的资源(设备、建材、夹具、账单票据等等)。
反之生产现场如果脏乱的话，那么所有的地方都会变得脏乱。加工或组装的产品最终要被交到客户手中。也就是说，即使是在生产制作过程中，也必须把产品看作客户本身。不能将客户置于脏乱的生产现场。
生产现场变整洁的话，其周边环境也会一点点地变干净。好不容易变干净的生产现场由于下一道工序(比如出货的地方等)而变脏的话，产品就会再次被污染。抑或生产现场周围的环境或前面的操作流程变脏的话，污渍就会不断侵袭，不管把生产现场清扫得多么干净也维持不了多久。
话虽如此，可是把所有的地方一次性地清扫干净是需要相当大的努力的。如果在下定决心的同时就失去了勇气什么也没干成的话，就将一无所获。确定需要清扫的地方再一点点做下去，似乎很花时间却是比较切实的方法。
考虑到客户的因素，玄关、过道、卫生间的清洁也十分重要。这些地方变干净了，才能感动客户，抓住他们的心。
清扫的场所确定下来了，下一步就是确定清扫的对象。比起“确定”，用“明确”这个词恐怕会更好。
因为清扫场所的所有物品都是清扫对象。所谓清扫就是将污渍从基准面分离开来。也就是说，基准面就是清扫的对象。
在生产现场有很多基准面，并且污渍的种类也很多。所谓清扫就是污渍和基准面的分离，也就是保持焕然一新的状态。那么我们来思考一下具体有哪些基准面，那些地方又会附有什么样的污渍。
地板上可能会附有灰尘、垃圾、油渍、粉尘、泥土、落叶、沙石、零件、线头等各种各样的污渍，具体因生产内容的不同而不同。理想状态是保持地板洁净，洁净到能够穿白色袜子在地板上行走。
与地板一样会附着各种各样的污渍。因为操作台上要放置产品并进行加工、安装或者检查等工序，污渍会直接粘附在产品上面。因此保持操作台的洁净对于产品的品质维护是必不可缺的。
设备的污渍是造成故障的原因。而且设备脏了会看不见仪表等，从而会延误故障检修。
基准面还有很多。在看不见的地方容易堆积垃圾，因此需要特别注意。
清扫会由专人进行，也有公司会另外请人进行清扫。但是大部分都是自己来做。清扫的优点有很多，并且都是很重要的。而受益者也都是自己。
一般来说，自己工作的区域需要自己进行清扫。不过对食堂、卫生间、过道之类的公共区域轮流进行清扫也十分重要。轮流制需要明示今天或本周的清扫负责人。这似乎会成为一种压力，但是直接写出负责人的姓名也会激发责任感，这是明示的优点。
那么自己打扫到底好不好?有如下理由。
一边清扫一边进行工作的准备，边清扫也可以边考虑今天工作的安排计划。整洁的工作环境能使人精神振奋，不仅是物质上的准备，也能做好心理上的准备。
进行扫除让身体动起来，使人干劲十足。
通过设备的清扫可以达到检查设备的目的。
自己亲手打扫过的地方一定会努力保持清洁的。
清扫的时间定在什么时候好呢?比如工作开始前结束后，我想很多公司都会规定一个固定清扫时间清扫的时间大致可分为如下两种：
没有固定的时间规定，只要污渍达到一定程度就进行清扫。
那麼哪种才好呢?通常情况下两者组合起来是相对比较好的。在规定的时间进行定期清扫的必要性显而易见，但一有污垢就马上清扫的也十分关键。假如仅仅定期清扫得话，意外造成的污垢就被闲置到下次清扫的时间了。假如油滴到地面上，人就非常容易摔倒，这是非常危险的，而且在有火苗的地方还很有可能会造成火灾事故。换句话说随时清扫是很有必要的的。
1、因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称为“5S”，开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养为内容的活动，称为“5S”活动。
2、“ 5S”活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行，它相当于我国企业开展的文明生产活动。“ 5S”活动的对象是现场的“环境”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。
3、随着越来越多的日资、港资及台资企业的进入，"5S管理"逐渐被国人所了解，并在国内部分企业中开花结果。
4、现代管理引入安全（safety）和速度/节约（speed/saving）的概念，成为新的7S，可参见“7S”词条。
5、在改善生产现场环境、提升生产效率、保障产品品质、营造企业管理氛围以及创建良好的企业文化等方面取得显著效果：
6、提升企业形象整齐清洁的工作环境，使顾客有信心；由于口碑相传，会成为学习的对象
7、提升员工归属感人人变得有素养；员工从身边小事的变化上获得成就感；对自己的工作易付出爱心与耐心
8、提升效率物品摆放有序，不用花时间寻找；好的工作情绪。
9、保障品质员工上下形成做事讲究的风气，品质自然有保障；机器设备的故障减少。
10、减少浪费场所的浪费减少，节约空间和时间。
11、使企业员工掌握 5S的知识及实施要求；
12、指导企业在相关环节实施 5S，并达到预期效果；
13、指导企业完成 5S相关制度的建设，使企业具有自我开展 5S的能力。
14、指导 5S的实施、推进和监督检查；
15、项目成果的发表和 5S相关制度的完善；
1、5S即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”。
2、定义：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。
3、目的：①改善和增加作业面积；②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；④消除管理上的混放、混料等差错事故；⑤有利于减少库存量，节约资金；⑥改变作风，提高工作情绪。
4、定义：必需品依规定定位、定方法摆放整齐有序，明确标示。
5、目的：不浪费时间寻找物品，提高工作效率和产品质量，保障生产安全。
6、定义：清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾。
7、目的：清除“脏污”，保持现场干净、明亮。
8、定义：将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化，维持其成果。
9、目的：认真维护并坚持整理、整顿、清扫的效果，使其保持最佳状态。
10、定义：人人按章操作、依规行事，养成良好的习惯，使每个人都成为有教养的人。
11、目的：提升“人的品质”，培养对任何工作都讲究、认真的人。
12、整齐、整洁的工作环境，容易吸引顾客，让顾客心情舒畅；同时，由于口碑的相传，企业会成为其它公司的学习榜样，从而能大大提高企业的威望。
13、良好的工作环境和工作氛围，再加上很有修养的合作伙伴，员工们可以集中精神，认认真真地干好本职工作，必然就能大大地提高效率。试想，如果员工们始终处于一个杂乱无序的工作环境中，情绪必然就会受到影响。情绪不高，干劲不大，又哪来的经济效益？所以推动5S，是促成效率提高的有效途径之一。
14、需要时能立即取出有用的物品，供需间物流通畅，就可以极大地减少那种寻找所需物品时，所滞留的时间。因此，能有效地改善零件在库房中的周转率。
15、优良的品质来自优良的工作环境。工作环境，只有通过经常性的清扫、点检和检查，不断地净化工作环境，才能有效地避免污损东西或损坏机械，维持设备的高效率，提高生产品质。
16、整理、整顿、清扫，必须做到储存明确，东西摆在定位上物归原位，工作场所内都应保持宽敞、明亮，通道随时都是畅通的，地上不能摆设不该放置的东西，工厂有条不紊，意外事件的发生自然就会相应地大为减少，当然安全就会有了保障。
17、第六个目的，强调的是降低生产成本。一个企业通过实行或推行5S，它就能极大地减少人员、设备、场所、时间等这几个方面的浪费，从而降低生产成本。
18、7．改善员工的精神面貌，使组织活力化
19、第七个目的，可以明显地改善员工的精神面貌，使组织焕发一种强大的活力。员工都有尊严和成就感，对自己的工作尽心尽力，并带动改善意识形态。
20、推动 5S，通过实施整理、整顿、清扫、清洁来实现标准的管理，企业的管理就会一目了然，使异常的现象很明显化，人员、设备、时间就不会造成浪费。企业生产能相应地非常顺畅，作业效率必然就会提高，作业周期必然相应地缩短，确保交货日期万无一失了。
