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精益生产，是一种以客户需求为拉动，以消除浪费和不断改善为核心，使公司以最少的投入获取成本和运作效益显著改善的一种全新的生产管理模式。它的特点是强调客户对时间和价值的要求，以科学合理的制造体系来组织为客户带来增值的生产活动，缩短生产周期，从而显著提高公司适应市场万变的能力。精益生产辅导公司就是控制浪费、降低成本的最有效的一种生产管理方式。
精极科技为您解答：精益生产线又称精益cell线，柔性生产线，3.0细胞线，是利用杜绝浪费和无间断的作业流程而非分批和排队等候的一种生产方式。精益生产线是衍生自丰田生产方式的管理哲学。精益最著名的是把重点放在减少源自丰田的七种浪费，借此提升整体顾客价值。精极就是国内一家知名的精益生产线定制厂家，提供上门考查后出方案;按需订做,交期短。
1、搭建组织机构,构建精益生产战略地图
要确保精益生产推进成功,首先要从组织机构搭建着手,成立专兼结合的精益生产推进队伍.横向上按照不同业务的归口管理原则,从生产、财务、质量、人力资源等层面明确不同业务部门责任人在推进、协调、考核、激励等方面的职责.纵向上按照实施内容的归属责任延伸至部门、班组责任人,从而形成一个矩阵式立体化的实施组织机构,确保实施工作能够逐级展开,层层推进.其次,制定精益生产整体推进战略,明确未来5~10年精益生产推进目标、任务和重要里程碑节点,使全体参与人员明确精益生产的远景、目标、各个阶段的主要任务和自我评价的标准.
精益生产是一项系统工程,并不是一蹴而就,需要长期、持之以恒地开展培训,灌输精益理念,提升精益工具、方法应用熟练能力.推进精益生产,理念培育是一个漫长的过程,也是持续反复巩固的过程,但真正能起到提高工作效率、降低浪费、持续改善的效果,需要的是员工立刻行动起来,不要抱怨和寻找借口,不要过分关注困难、不要过分等待,不要追求尽善尽美,实施过程中发现困难去改善和解决.在行动中不要掩盖和隐瞒问题,使得问题暴露于环境之下,让大家去思考和提供解决措施.推进精益生产,方法工具的培训同样是一个长期反复的过程,需要不断开展基于5S目视化、看板、拉动、价值流、AM自主维护等培训,需要将理论教学与案例结合起来,需要将工具方法应用与推进节点结合起来,需要将应用效率与考核激励结合起来,不断提升员工培训质量.
精益生产的持续改进是一个长期过程,也是企业现场管理的一个重要内容,然而在日常工作中,由于面临许多急于解决的问题与挑战,企业资源不可能全部投入到持续改善中,为了充分利用工厂的资源,同时,建立持续改善的文化是一项长期的、系统的工作.需要以示范线先行为突破口,在示范线取得成功的基础上向其它生产线拓展,这样可以帮助我们取得少走弯路、培养核心骨干、建立信心、认可与支持等事半功倍的效果.
精益生产是一项涉及全员的工作,是一项在原有基础上新增的长期性工作,十分有必要建立一套独立的绩效评价机制.建立量化的绩效评价指标目标体系,从安全、质量、交付、成本、士气和环境六个方面,拟定出关键过程指标目标,这些指标目标要与战略目标、标杆目标保持一致,明确指标统计口径,对公司内各部门精益推进情况进行统计和监控,形成在内部进行纵向对比分析,与竞争对手进行横向对比分析的精益对标管理机制.建立各里程碑审计计划并按时开展,成立由公司一把手带队,高层领导、精益推进小组相关人员参与的审计队伍,定期审计精益生产推进的效果,将审计出的问题和优点予以通报,各部门取长补短.要不断固化精益生产所取得的成果并加以长期完善提升,将推进过程中的好的一点课、污染源治理、质量提升精益项目要予以巩固和宣传,形成比学赶超的氛围,将推进过程中形成的好的做法形成制度加以完善,形成未来推进的标杆方法.
1、精益生产十大工具之准时化生产（JIT）
JIT，准时生产，又译实时生产系统，简称JIT系统，在1953年由日本丰田公司的副总裁大野耐一提出，是由日本丰田汽车公司创立的一种独特的生产方式。指企业生产系统的各个环节、工序只在需要的时候，按需要的量，生产出所需要的产品。
单件流指的是当产品以顾客需要的速率通过整个生产流程时的一种状况，生产批量与转移的批量只有一个，JIT是精益生产的终极目标，它是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的。单件流是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。
看板管理，是丰田生产模式中的重要概念，指为了达到准时生产方式（JIT）控制现场生产流程的工具。准时生产方式中的拉式（Pull）生产系统可以使信息的流程缩短，并配合定量、固定装货容器等方式，而使生产过程中的物料流动顺畅。准时生产方式的看板旨在传达信息：“何物，何时，生产多少数量，以何方式生产、搬运”。看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。常用的看板有两种：生产看板和运送看板。
4、精益生产十大工具之零库存管理
零库存是一种特殊的库存概念，零库存并不是等于不要储备和没有储备。所谓的零库存，是指物料（包括原材料、半成品和产成品等）在采购、生产、销售、配送等一个或几个经营环节中，不以仓库存储的形式存在，而均是处于周转的状态。工厂的库存管理是供应链的一环，也是最基本的一环。就制造业而言，加强库存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，防止缺货，提高客户对“质量、成本、交期”三大要素的满意度。
5、精益生产十大工具之全面生产维护（TPM）
先进的设备管理系统是制造型企业生产系统的最有力的支持工具之一，能够保证生产计划的如期执行以及时响应客户的市场需求，同时能够有效地降低企业的制造成本，如库存积压成本，维修维护成本及其它管理（人工、时间）成本，而且能够有效降低不良品的产生机率，从过去认为维护只是生产费用的管理提升为企业在失常竞争力的关键项目之一，最终提高企业的经济增值水平。以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。
6、精益生产十大工具之运用价值流图来识别浪费
价值流程图（Value Stream Mapping，VSM）是丰田精益制造（Lean Manufacturing）生产系统框架下的一种用来描述物流和信息流的形象化工具。VSM可以作为管理人员、工程师、生产制造人员、流程规划人员、供应商以及顾客发现浪费、寻找浪费根源的起点。从这点来说，VSM还是一项沟通工具。但是，VSM往往被用作战略工具、变革管理工具。 VSM通过形象化地描述生产过程中的物流和信息流，来达到上述工具目的。从原材料购进的那一刻起，VSM就开始工作了，它贯穿于生产制造的所有流程、步骤，直到终端产品离开仓储。
7、精益生产十大工具之生产线平衡
由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动，从而降低生产效率；由于动作安排不合理、工艺路线不合理，导致工人三番五次地拿起或放下工件。生产线平衡即是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法。目的是消除作业间不平衡的效率损失以及生产过剩。生产线平衡是一门很大的学问，生产线平衡直接关系到生产线的正常使用。生产线平衡指南主要包括生产线平衡的相关定义、生产线平衡的意义、工艺平衡率的计算、生产线平衡的改善原则和方法。
8、精益生产十大工具之拉动式生产系统
所拉式生产就是指一切从市场需求出发，根据市场需求来组装产品，借此拉动前面工序的零部件加工。每个生产部门、工序都根据后向部门以及工序的需求来完成生产制造，同时向前向部门和工序发出生产指令。在拉式生产方式中计划部门只制定最终产品计划，其他部门和工序的生产是按照后向部门和工序的生产指令来进行的。根据“拉动”方式组织生产，可以保证生产在适当的时间进行，并且由于只根据后向指令进行，因此生产的量也是适当的量，从而保证企业不会为了满足交货的需求而保持高水平库存产生浪费。
SMED的全称是“六十秒即时换模”（Single Minute Exchange of Die），是一种快速和有效的切换方法，快速换模法这一概念指出，所有的转变（和启动）都能够并且应该少于10分钟-----因此才有了单分钟这一说法。所以又称单分钟快速换模法、10分钟内换模法、快速作业转换，用来不断设备快速装换调整这一难点的一种方法-将可能的换线时间缩到最短（即时换线）。它可以将一种正在进行的生产工序快速切换到下一生产工序。快速换模法同时也常指快速切换。快速换模法能够并且常常是用于启动一个程序并快速使其运行，且处于最小浪费的状态。
10、精益生产十大工具之持续改善
当开始精确地确定价值，识别价值流，使为特定产品创造的价值的各个步骤连续流动起来，并让客户从企业拉动价值时，奇迹就开始出现了。
