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5S是指整理、整顿、清扫、清洁、习惯（纪律）等五个单词组成，其日文的罗马拼音均为S，因此简称“5S”。
1. 5S是无声但最有魄力的推销员；因为可以从客户得到整洁工厂美誉的赞扬，获得产品品质的信赖；
2. 5S管理法则，能吸引许多人来参观工厂，借此提高组织的形象；
3.整洁的工厂，将能吸引客户订单的意愿；
4.在整洁的工作场所中上班的员工，都有被肯定、被赞扬的荣誉，进而促进组织团队精神力量的提高，生产力也会提高；
5. 5S的工作场所是节约的场所，因为5S的理论是从零基管理出发的，借以降低成本，减少浪费，减少库存；
6.推展5S后，跟随减少浪费而来的是生产时间的节约，当然交货延迟的现象也就自动消失了；
7.建立5S的组织是明亮的、视野良好的工作场所，走道、堆积区域都标示明显，不会违反通道原则。工作服及安全防护用具保持整齐，员工有安全、舒畅的工作环境；
8. 5S也是建立标准化的推动者，透过习惯的纪律要求，每位员工正确地执行任务，并且任何一个员工到任一个工作场所也能立即展开作业，随时向品质零缺点目标迈进；
9.不管任何行业展开5S管理法则推行，都会创造出令人满意的工作场所；也能带动全组织进行改善的气氛；员工认为自己有示范作用，将更有改善的意愿，达到全员参与工作的干劲；
10.实施5S活动，亦能培养一批有企划、能力，以及自主管理的干部和员工，如上所述，实施5S的优点如此之多，当然是必须进行5S的理由。
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对于企业来说，5S是一种态度。企业要达成自已的生产经营目标，必须具备强劲的竞争力。而现代企业的核心竞争力是什么？不是决策能力，不是营销能力，而是企业的执行力。没有执行力，一切都是空话。而执行力的高低，取决力纪律性的高低，为了形成有纪律的文化，必须表明一种态度，一种不怕困难，把想到的做到，把做到的做好的坚决态度。而5S就是培养这种态度的基础。通过在企业内推行5S来提高员工的素养，以改变企业员工的工作态度和精神面貌以及归属感。
4、5S推行得不好的企业将会产生以下不良的结果
影响员工工作情绪；造成职业伤害、灾难；降低设备精度及使用寿命；因标示不清而造成误用；阻碍生产效率；影响工作或产品质量。
为了提供一个舒适的工作环境；为了提供一个安全的作业场所；为了提升全体员工的工作热情；为了稳定产品的质量水平；为了提高现场的工作效率；为了延长设备的使用寿命；为了塑造良好的公司形象；为了创造一个能让用户和亲友参观的厂房。
5S是最佳的推销员；品质零缺陷的护航者；节约能手；交货期的保证；高效率的前提；安全的软件设备；标准化的推动者；可以创造出快乐的工作岗位
所以5S是一切企业管理的基础，一个连5S都做不好的企业或员工你不要指望它还能做更大的事。
整理（SEIRI）整顿（SEITON）清扫（SEISO）清洁（SEIKETSU）素养（SHISUKE）
因为这五个字都是以“S”为开头的日文罗马拼音，故简称“5S”。
整理：在工作现场将必需品与非必需品区分开,现场只放置必需品；将非必需品撤离现场；
整顿：将需要的东西加以定位放置，并且保持在需要的时候能立即取出的状态；定位之后，要明确标示；用完之后，要物归原位；
目的：使工作场所一目了然；消除找寻物品的时间；形成井井有条的工作秩序
清扫：将岗位打扫得无灰尘、无垃圾，将设备保养得锃亮，创造一个一尘不染的环境；勤于擦拭机器设备；勤于维护工作场所； `
目的：保持良好的工作情绪；稳定品质；达到零故障，零损耗。
清洁：将整理、整顿、清扫进行到底，加以维持。并有标准化、制度化；现场时刻保持美观状态；维持前3S的效果；
目的：让好的行为成为习惯并形成制度；是标准化的基础；企业文化开始形成。
素养：通过进行上述4S活动，让每位员工都养成遵规守纪的好习惯，做到“以厂为荣，以厂为家”的地步；改造人生；提高道德品质；提升素质；
目的：让员工遵守规章制度；培养良好素质习惯的人才
一、深刻领会开展目的，建立共同的认识，确认不需要的东西，多余的库存会造成浪费；向全体员工解说，取得共同认识；下达整理的决心；透过文宣，制造气氛；不需要的东西，规定不能带入厂内
工作场所（包括办公区域）；地面（特别注意内部、死角）；室外；工装夹具回放架上；仓库；天花板；单位、部门、车间的指导牌
三、订定“需要”与“不需要”的基准；对工作场所进行全面盘点，就盘点的所有物品逐一进行确认，判明哪些是“需要”的，哪些是“不需要”的。根据上面之确认，订出“需要”与“不需要”的标准表来让员工根据标准表，实施“红单作战”。
“红单作战”即公司内任何员工都可使用红色标示对公司各角落的“不需要物品”加以发掘，并加以整理的方法。红单作战之对象：库存品；工作场所；机械设备；空间、地面
实施再分类：依据再分类之品种类别，作出相应处理，该报废丢弃的丢掉，该变卖的变卖，该集中保存的，专业保管。
六、需要的物品调查其使用频率，以决定必要量
依使用频率，决定保管方式。标示或造册，列明置放规定数量。
对生产现场各区物品放置量作出规定，绝不可超领、超发、超放。
注意检查并及时纠正；必需品与非必需品的处理方法。
可以使现场无杂物，行道畅通，增大作业空间面积，提高工作效率；减少碰撞，保障生产安全，提高产品质量；消除混料差错；有利于减少库存，节约资金；使员工心情舒畅，工作热情高涨。
空间的浪费；零件或产品因过期而不能使用，造成资金浪费；场所狭窄，物品不断移动的工时浪费；管理非必需品的场地和人力浪费；库存管理及盘点时间的浪费。
整顿是承接整理后的一个动作；只有做好了整理，整顿工作才能更好的实施；
首先以黄线明确区分通道与作业区域；物品摆放应根据使用频率作适当处理；物品定位应考虑搬运灵活，不可随意放置；物品堆高不超过两米，不良品箱、看板要置于明显看到的地方，且不妨碍看现场的视线；危险、易燃、有机物应放于特定场所，远离火种；物品的放置应考虑防潮、防腐，且不受挤压、不易变质；清扫用品应放于隐蔽处或阳台等场所；无法避免将物品放于定位线外时，应竖起“暂放”牌子，并将理由、时间注明其上。
置放方法有架子、箱子、胶框、袋子等方式置放；在放置时，尽可能安排物品的先进先出；共用的物件应放在中间，使大家都能方便使用；尽量使用架子，向立体发展，提高收容率；危险场所应设有栅栏等安全设施；架子、柜子内应有明显标识以区分不同物品区域；常用工具存放的位置应使用者无需走路、蹲下、踮脚即可取到；利用简便的符号，色别、影绘，使工具归位时，能很快找到位置；必要时，设定物品“负责管理者”及“每日点检表”。
常用定位方式：油漆、胶带、磁砖、栏栅等
常用定位颜色：黄斑、绿、白、红、黑、红斑
三种定位形状：全格法，直角法，影绘法
标识是整顿的最终动作，也是目视管理的重点。
场所标示：如：生产办公区、生产1车间、装配1、维修区等。
品名项目标示：如：620147、DDS200、某某测试治具等。
标示之后，可以避免误取、误用，减少工作时的失误。标识时注意标识的正确性和可区分性
提高工作效率；将寻找时间减少为零；异常情况能马上发现；非担当者也能明白要求和做法；不同的人去做，结果是一样的（已经标准化）；因缺乏整顿而产生的浪费寻找时间的浪费；停止和等待的浪费；认为没有而多余购买的浪费；计划变更而产生的浪费；交货期延迟而产生的浪费。
定期进行“红单作战”；红单作战后“不需要”物品之处理。
二、执行例行扫除、清理污秽规定例行扫除时间与时段，如：
每日“人人十分钟清洁运动”；每月60分钟5S；全员拿着扫把、拖把依规定彻底清扫；主管或干部要亲自参与清扫，以身作则；要清扫到很细微的地方，不要只做表面功夫；门窗、天花、地板、日光灯、灯罩、卫生间等；仪器、设备、工具表面及内部；工作台、物料架、文件柜表面、内部及脚位；清扫用品用完后要弄干净且归位；不能使用的清扫工具也要加以清除。
三、调查脏污的来源，彻底要根除
确认脏污与灰尘对生产品质的影响；调查脏污的源头；检讨对策方案。
室内外主要出入点放置垃圾桶或垃圾箱；各加工现场必要地点可置放红色废品箱；以上各废弃物、垃圾之置放规划，应配合环保措施，分别放置；垃圾场之置放要分区、分类、分物且加标示。
五、废弃物（不需要物品）的处置
彻底抛弃保守观念，解放思想。不需要之物品坚决丢掉。
规定组别或个人“清扫责任区”公告说明；建立“清扫标准”供清扫人员遵守；上级定期实施诊断及检查。清扫的作用
可以提高设备的使用精度，延长设备使用寿命；通过清扫的点检工作能够及时挖掘现场问题点；
可以使员工身心更加健康，工作有热情；可以为工厂实现无尘化、无人化创造条件；
因缺乏清扫而产生的浪费员工情绪不好所造成的浪费；降低设备精度使造成的浪费；潜藏问题所造成的浪费。
彻底执行前3S各种动作；如果前3S实施半途而中止，则原先设定之划线、标示及垃圾桶等势必成为新的污染而造成困扰；主管和干部要身先士卒，主动参与；多加宣传，维持新鲜之活动气氛。
没有“洁癖”的习惯，则地上纸屑、机器污物就自然会视若无睹，不去清扫擦拭；环境设备，不去清拭，也就懒得去做点检；
不做点检“异常”发生了，也无法察觉，当然现场经常产生毛病和问题；“洁癖”是清洁之母也是零异常的基础；设法通过教育培训、观摩等方式使员工因“看不惯脏污”而养成“洁癖”；3S意识之维持，有助于洁癖的养成。
借整顿之定位、划线、标示，彻底塑造一个场地、物品明朗化之现场，而达到目视管理之要求；
物品放错区域、地点，可以视为异常，要加以处理；
除了场地、物品之目视管理之外，对于设备、设施则同样要加强目视管理，以避免产生异常。
对工作场所的每个区域（包括最角落）确定“责任者”。并明确其职责。
“责任者”（负责的人）必须以较厚卡片的较粗字体标示，且张贴或悬挂放在责任区最明显易见的地方。
五、配合每日清扫做设备清洁点检表
建立《设备清洁点检基准表》（根据不同设备制订）；将点检表直接悬挂于“责任者”旁边；
作业人员或责任者，必须认真执行，逐一点检，不随便、不作假；主管必须不定期复查签字，以示重视。
六、主管随时巡查纠正，带动气氛
去工作现场某一位置站几回，感受并判定；有不对的地方，一定要沟通、纠正。
前4S是基本动作，也是手段。主要借此来使员工在无形当中养成一种保持整洁的习惯；通过前4S的持续实践，创造一个可以让员工实际体验而养成“洁癖”的作业场所；前4S若没有落实，则第5S（修身）亦无法达成；
一般而言，5S活动推动8-10个月即可达到“定型化”的地步，但必须认真落实；5S活动经过一段时间的运作，必须进行检讨总结。
共同遵守的规章制度：厂规厂纪，安全卫生守则；各项现场作业标准；生产过程工序控制要点和重点；服装仪容规定以上各种规则或约定应尽量口语化，让员工一看就懂
各种规则或约束在制订时，要满足下列条件：对公司或管理有帮助；员工共同乐于接受；素养的推行方法
目视化的目的，在于让这些规章制度用眼睛一看就能了解；
订成管理手册；制成图表；做成标评语、看板；制成卡片；目视化场所应选择在明显且易被看见的地点。
新进人员的教育培训，讲解各种规章制度；对老员工进行新订规章的讲解；各部门利用早会、晚会时间进行5S教育；
借以上各种教育培训做思想动员，建立行为共识。
五、违犯规章制度的要及时给予纠正
身为主管，见到部属有违犯事项，要当场予以指正，否则部属会因为没有纠正，而一错再错或把错误当作“可以做”而再做下去；
在纠正指责时，切忌客气，客气处理不了事情；
强调因事纠正，而非对人有偏见而指责；在执行纠正或指责时，应公平对待，以免造成部属间的怨恨和冲突。
要求被纠正者，立即改正或限时改正；杜绝任何借口：“现在在作业中，所以无法??”等之类说词；
要求改正之后，主管必须再做检查，直到完全改正为止。
早会、晚会；推动方针政策和目标管理；推选礼貌活动；实施适合本公司员工自主改善活动；推动公司内其它活动。
5S容易做，却不易彻底或持久，究其原因，主要是人对它的认知，所以要顺利推行5S，第一步就得先消除有关人员意识上的障碍。5S没有速成班，只靠3分钟热度是不能成功的。
5S没有标准模式，需考虑本企业的具体状况及员工的心态，因地制宜。并通过不断学习才能走出一条路来。
不了解的人，认为5S太简单，芝麻小事，没什么意义。虽然工作上问题多多，但与5S无关。工作己经够忙的了，哪有时间再做5S。现在比以前己经好很多了，有必要吗。5S既然很简单，却要劳师动众，必要吗。就是我想做好，别人呢。做好了有没有好处。
5s是做好工作的基础条件，只有做好了其他才可以好，因为他可以给员工一个清洁舒适的工作环境。
5S管理就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，因日语的罗马拼音均以\"S\"开头而简称5S管理。5S管理起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯：
1、革除马虎之心，凡事认真（认认真真地对待工作中的每一件\"小事\"）
没有实施5S管理的工厂，职场脏乱，例如地板粘着垃圾、油渍或切屑等，日久就形成污黑的一层，零件与箱子乱摆放，起重机或台车在狭窄的空间里游走。再如，好不容易导进的最新式设备也未加维护，经过数个月之后，也变成了不良的机械，要使用的工夹具、计测器也不知道放在何处等等，显现了脏污与零乱的景象。员工在作业中显得松松跨跨，规定的事项，也只有起初两三天遵守而已。改变这样工厂的面貌，实施5S管理活动最为适合。
1、5S是现场管理的基础，是全面生产管理TPM的前提，是全面品质管理TQM的第一步，也是ISO9000有效推行的保证。
2、5S管理能够营造一种\"人人积极参与，事事遵守标准\"的良好氛围。有了这种氛围，推行ISO、TQM及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。
3、实施ISO、TQM、TPM等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显著的效果，而5S管理活动的效果是立竿见影。如果在推行ISO、TQM、TPM等活动的过程中导入5S管理，可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。
4、5S管理是现场管理的基础，5S管理水平的高低，代表着管理者对现场管理认识的高低，这又决定了现场管理水平的高低，而现场管理水平的高低，制约着ISO、TPM、TQM活动能否顺利、有效地推行。通过5S管理活动，从现场管理着手改进企业\"体质\"，则能起到事半功倍的效果。
二、5S管理的定义、目的、实施要领
◇将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的；
◇把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；
正确的价值意识----使用价值，而不是原购买价值。
生产过程中经常有一些残余物料、待修品、返修品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。
生产现场摆放不要的物品是一种浪费：
·即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。
·棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。
·增加寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。
·物品杂乱无章地摆放，增加盘点困难，成本核算失准。
要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。
⑴、自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的
⑵、制定「要」和「不要」的判别基准
⑷、对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置
◇对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。
整顿的\"3要素\"：场所、方法、标识
放置场所----物品的放置场所原则上要100%设定。
·物品的保管要定点、定容、定量
·生产线附近只能放真正需要的物品
标识方法----放置场所和物品原则上一对一表示。
整顿的\"3定\"原则：定点、定容、定量
●整顿的结果要成为任何人都能立即取出所需要的东西的状态
●要站在新人和其它职场的人的立场来看，什么东西该放在什么地方更为明确
●要想办法使物品能立即取出使用
●另外，使用后要能容易恢复到原位，没有回复或误放时能马上知道
●消除赃污，保持职场内干净、明亮
5、开始一次全公司的大清扫，每个地方清洗干净
●清扫就是使职场进入没有垃圾，没有污脏的状态，虽然已经整理、整顿过，要的东西马上就能取得，但是被取出的东西要达到能被正常使用的状态才行。而达到这种状态就是清扫的第一目的，尤其目前强调高品质、高附加价值产品的制造，更不容许有垃圾或灰尘的污染，造成品质不良。
◇将上面的3S实施的做法制度化、规范化。
6、高阶主管经常带头巡查，带动全员重视5S活动。
● 5S活动一旦开始，不可在中途变得含糊不清。如果不能贯彻到底，又会形成另外一个污点，而这个污点会造成公司内保守而僵化的气氛：我们公司做什么事都是半途而废、反正不会成功、应付应付算了。要打破这种保守、僵化的现象，唯有花费更长时间来改正。
定义：通过晨会等手段，提高员工文明礼貌水准，增强团队意识，养成按规定行事的良好工作习惯。
目的：提升人的品质，使员工对任何工作都讲究认真。
长期坚持，才能养成良好的习惯。
1、制订服装、臂章、工作帽等识别标准
4、教育训练（新进人员强化5S教育、实践）
5、推动各种精神提升活动（晨会，例行打招呼、礼貌运动等）
6、推动各种激励活动，遵守规章制度
5个S，即： Sales、saving、safety、standardization、satisfaction
1、5S管理是最佳推销员（Sales）----被顾客称赞为干净整洁的工厂使客户有信心，乐于下订单；会有很多人来厂参观学习；会使大家希望到这样的工厂工作。
2、5S管理是节约家（Saving）----降低不必要的材料、工具的浪费；减少寻找工具、材料等的时间；提高工作效率。
3、5S管理对安全有保障（Safety）----宽广明亮、视野开阔的职场，遵守堆积限制，危险处一目了然；走道明确，不会造成杂乱情形而影响工作的顺畅。
4、5S管理是标准化的推动者（Standardization）----\"3定\"、\"3要素\"原则规范作业现场,大家都按照规定执行任务，程序稳定，品质稳定。
5、5S管理形成令人满意的职场（Satisfaction）----创造明亮、清洁的工作场所，使员工有成就感，能造就现场全体人员进行改善的气氛。
