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1、5S讲的的整理,整顿,清扫,清洁,素养.但是真正能做好前三个的企业都很少,人家丰田搞了70多年才搞个5S.
2、一般来说导入5S管理,首先要做的是培训,培训的教材不需要从网上下载,也不要找专业的教材,就从身边,产线,取材,把整理前和整理后的做对比,展现出做整理后的好处,对他们能产生什么好处,有什么积极的作用,这样更容易被接收.
3、关于整顿,这个在大家都接受了5S,知道什么是5S后,进行的大面积的改善,需要一部分积极分子作为带头人,同时需要高阶管理人员的支持.做标识,做归类等,需要比较大的推行力度.
4、然后你会发现,车间或者办公区域一片整洁有序,但是这只是表象,很快就会回复原状.要保持这种状态,就必须要从人着手,让大家有这个认识,开始可能只是当作任务每天强制要求,同时还是要加强教育训练,把之前的就照片和数据拿出来,和现在做对比,让大家进一步认识这样做的好处和积极的一面.
5、只要坚持,一年,两年,.....生命不息,5S不止.......
6、同时配合3定,若干年后,你会发现,你的企业也是很牛逼的
7、那么问题来了,这个5S在我们的现在环境中的可行性有多少?
8、做5S前,你的动机是什么?彰显自己的工作业绩,还是一心想做好企业或者工作?
9、你能在企业做多久?你的企业有多久的前景规划?你的5S推行符合企业发展规划吗?
10、这些大概就是在企业很难推行5S的原因吧,希望对你有所帮助.
3、保温材和保温罩等处于脱落状态放置
4、急等要的东西找不到，心里特别烦燥，每次找一件东西，都要打开所有的抽屉箱柜狂翻
5、桌面上摆得零零乱乱，以及办公室空间有一种压抑感
6、工作台面上有一大堆东西，环境脏乱，理不清头绪，上班人员情绪不佳，工作效率低
7、没有用的东西堆了很多，处理掉又舍不得，不处理又占用空间
8、材料、成品仓库堆放混乱，帐、物不符，堆放长期不用的物品，占用大量空间
9、生产现场灰尘很厚，长时间未清扫，有用和无用的物品同时存放，活动场所变得很小
10、5S只有口号，做的不细，看不到5S痕迹，只是地面比较干净
11、生产车道路被堵塞，行人、搬运无法通过。
4、有无设备清扫制度？清扫检查表是否规定了清扫周期（日、周、月、其他）？
5、设备有一定自主保全（仅仅是清洁设备，而且还不到位），缺目视管理
7、有无设备点检（巡检）标准？有无点检（巡检）记录？
8、设备点检很粗，点检是由生计部门负责（无目视管理、无点检线路、无顺序）
9、有无设备润滑标准（部位、油品、加油量、加油周期）？有无润滑记录？
10、生产设备故障，维修时发现工具、零件不足，更糟糕的是“待修中”牌子一挂就是2、3天，甚至更长。
11、对设备故障信息无管理（没有记录，或记录不精确，或没有进行统计分析等）
12、近3个月的设备故障率是多少（设备故障率=故障时间/计划运行时间）
13、设备维修人员工作考核的主要指标是什么？
14、有无定期保养计划（年、半年、季度、月、周）？计划是否按期执行？
15、备件管理能否及时保证设备维修的需要？（有时能，有时不能，经常不能）
16、设备故障有无分析及预防对策并记录？
17、有无设备档案管理（设备图纸、说明书、维修记录、备件清单等）？
18、操作人员上岗前是否接受过设备结构原理知识的培训？
1、对生产效率损失有无进行识别或定义？
2、环境因素（灰尘、异物、碰划伤等）造成了产品大量不良
3、针对6大LOSS方面的问题无成立专门小组去改善？
4、公司的六大指标PQCDSM管理（没有明确提出，没有量化，没有自上而下分解，没有进行目视化管理）
1.公司有无开展提案（合理化建议）制度？
2.已开展合理化提案活动，但人均提案数极低，其中大部分提案都是建议和想法，实施完成产生效果的非常少？
1、设备管理是否“只有修理，没有保全”？
2、“只有单兵作战，没有团队精神”---“我专修电气”“我专修机械”
3、“操作人员只管操作，设备维护和故障维修是维修人员的事”
4、忽视小故障或不良，不把其看作是异常，熟视无睹；
5、持有只要在自己的工作时间内不发生故障、不良就可以的想法.
6、不完全了解自己的设备、测量规或工具的原理和使用方法。
7、基层员工知识技能水平不高，且公司没有针对员工知识技能训练的体制
8、如发生故障只知道叫保全人员，不懂得自己归纳原因。
9、对自己设备的结构/原理不了解，没有要知道的想法。
1、5S即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”。
2、定义：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。
3、目的：①改善和增加作业面积；②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；④消除管理上的混放、混料等差错事故；⑤有利于减少库存量，节约资金；⑥改变作风，提高工作情绪。
4、定义：必需品依规定定位、定方法摆放整齐有序，明确标示。
5、目的：不浪费时间寻找物品，提高工作效率和产品质量，保障生产安全。
6、定义：清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾。
7、目的：清除“脏污”，保持现场干净、明亮。
8、定义：将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化，维持其成果。
9、目的：认真维护并坚持整理、整顿、清扫的效果，使其保持最佳状态。
10、定义：人人按章操作、依规行事，养成良好的习惯，使每个人都成为有教养的人。
11、目的：提升“人的品质”，培养对任何工作都讲究、认真的人。
12、整齐、整洁的工作环境，容易吸引顾客，让顾客心情舒畅；同时，由于口碑的相传，企业会成为其它公司的学习榜样，从而能大大提高企业的威望。
13、良好的工作环境和工作氛围，再加上很有修养的合作伙伴，员工们可以集中精神，认认真真地干好本职工作，必然就能大大地提高效率。试想，如果员工们始终处于一个杂乱无序的工作环境中，情绪必然就会受到影响。情绪不高，干劲不大，又哪来的经济效益？所以推动5S，是促成效率提高的有效途径之一。
14、需要时能立即取出有用的物品，供需间物流通畅，就可以极大地减少那种寻找所需物品时，所滞留的时间。因此，能有效地改善零件在库房中的周转率。
15、优良的品质来自优良的工作环境。工作环境，只有通过经常性的清扫、点检和检查，不断地净化工作环境，才能有效地避免污损东西或损坏机械，维持设备的高效率，提高生产品质。
16、整理、整顿、清扫，必须做到储存明确，东西摆在定位上物归原位，工作场所内都应保持宽敞、明亮，通道随时都是畅通的，地上不能摆设不该放置的东西，工厂有条不紊，意外事件的发生自然就会相应地大为减少，当然安全就会有了保障。
17、第六个目的，强调的是降低生产成本。一个企业通过实行或推行5S，它就能极大地减少人员、设备、场所、时间等这几个方面的浪费，从而降低生产成本。
18、7．改善员工的精神面貌，使组织活力化
19、第七个目的，可以明显地改善员工的精神面貌，使组织焕发一种强大的活力。员工都有尊严和成就感，对自己的工作尽心尽力，并带动改善意识形态。
20、推动 5S，通过实施整理、整顿、清扫、清洁来实现标准的管理，企业的管理就会一目了然，使异常的现象很明显化，人员、设备、时间就不会造成浪费。企业生产能相应地非常顺畅，作业效率必然就会提高，作业周期必然相应地缩短，确保交货日期万无一失了。
